L’IHEDN Région lyonnaise et Les Jeunes IHEDN ont visité le 13 juin dernier la start-up 3Deus Dynamics dans ses locaux du campus de la Doua, à Villeurbanne, quelques mois avant son déménagement à Rillieux-la-Pape (69).
Dans une cabine vitrée, une buse au bout d’un bras mobile se déplace dans un bac de poudre blanche.
Il s’agit d’une imprimante 3D qui réalise des pièces en silicone. La machine a été conçue en collaboration avec l’entreprise avignonnaise ATG Technologies. Mais pourquoi ce bac de granules qui nous empêche de voir se déposer la matière, comme pour tant d’autres imprimantes 3D ? Julien Barthès, PDG et co-fondateur en octobre 2020 de 3Deus Dynamics, ingénieur et docteur en biomatériaux, nous l’explique : « le silicone est une matière souple ; lorsqu’on dépose des couches de silicone, elle s’affaisse. Notre innovation, c’est d’immerger la pièce en formation dans une poudre qui va la supporter, en l’affranchissant de la gravité. » Jusqu’alors la fabrication de pièces en silicone ne pouvait se faire que par moulage, en utilisant des moules complexes et modulaires. Avec ce nouveau procédé de moulage dynamique, l’industriel peut faire réaliser des prototypes plus rapidement et pour un moindre coût. Mais l’ambition de 3Deus Dynamics n’est pas seulement de fabriquer des prototypes, c’est aussi de devenir un partenaire industriel et fabriquer sur mesure des pièces en moyenne quantité mais à forte valeur ajoutée. Il lui faudra alors acquérir plus de machines.
Le bras s’arrête pour changer de buse et de réservoir de silicone, puis replonge dans le bac…
En modifiant la densité et les autres caractéristiques du silicone déposé mais aussi du bain de granules, certaines parties de la pièce présenteront des comportements mécaniques différents. Le moulage dynamique, imaginé en 2018, permet de fabriquer des matériaux composites à partir de tous les polymères injectables disponibles sur le marché et donc d’apporter des propriétés fonctionnelles nouvelles à l’objet final. Le moule peut être inorganique ou organique, naturel ou synthétique, recyclable, durable, inerte ou actif (conducteur, antibactérien, protecteur). Tous les éléments de ces impressions 3D sont réutilisables.
Le bras articulé revient en position initiale ; les portes sont ouvertes ; du bac de poudre est extraite une forme blanche d’une vingtaine de centimètres de long qui évoque une trachée artère…
C’est effectivement un modèle anatomique qui servira à l’entraînement des chirurgiens. Ses caractéristiques mécaniques sont identiques à une véritable trachée artère, sans avoir besoin de travailler sur des cadavres humains. Le secteur médical est encore le premier marché de cette start-up mais les applications du moulage dynamique sont innombrables et bien souvent les industriels eux-mêmes ne soupçonnent pas qu’une solution à leur problème existe[1]. « La difficulté est de pénétrer certains milieux industriels pour présenter notre technologie et nos réalisations. Tout est souvent affaire de réseaux… » nous confie Julien Barthès. La start-up a des projets avec la Direction générale de l’armement, entre autres un gilet pare-balles avec une couche de silicone spécial qui amortira le choc du projectile alors que le kevlar empêchera sa pénétration.
Comme dans toute start-up, l’équipe dirigeante a été confrontée à de nombreux obstacles : dépôts de brevets, respect des normes de sécurité et des règles environnementales, maîtrise de la chaîne d’approvisionnement, choix de partenaires de confiance, approche de nouveaux marchés, montée en puissance (3 collaborateurs en 2020, 20 à fin 2023), levées de fonds et ouverture du capital à des investisseurs bien cadrés (« entre 2 et 5 millions d’euros, tout dépend du deal avec l’industriel ou l’investisseur » précise Julien Barthès), valorisation de ses prestations, fidélisation de son personnel de haut niveau. Ses objectifs ? Se faire mieux connaître et devenir un partenaire industriel de grandes entreprises, tout en continuant de répondre à des appels à projets collaboratifs aux côtés des plus grands laboratoires de recherche français, etc. Au fait, pourquoi ce nom, « Deus » ? « Parce que Deus ex machina » répond Julien, en souriant.
[1] Voir les vidéos de présentation : https://www.3deusdynamics.com/fr/technologie.html
Rédaction: Patrick ROLLAND
Mise en ligne: Marina DE CASTRO